该企业多品种、小批量订单混杂，生产排程靠计划员用表格手工编排，临时插单和变更频繁导致计划反复调整。我们把订单、设备、工序数据接入排程工作流，由系统辅助生成可执行的排产计划。
企业背景
这是一家位于广东的汽车零部件制造企业，承接多品种、小批量的订单，产线设备与工序组合复杂，交期要求严格。
原来的做法
生产计划由计划员用表格手工编排，需要同时考虑设备产能、工序先后、物料到位情况。客户临时插单或变更交期时，整个计划需要重新调整，耗时且容易顾此失彼。排程质量高度依赖计划员的个人经验。
我们做了什么
先梳理订单、设备、工序、物料的基础数据，把原先分散在表格和系统里的信息打通。随后搭建生产排程工作流，把约束条件转化为可计算的规则，由系统辅助生成排产计划，计划员在此基础上微调。
落地后怎么用
计划员从"手工排表格"变为"审计划+微调"，遇到插单和变更时可快速重排，能看到调整方案对整体交期的影响。
取得的效果
排程编制耗时明显下降，插单与变更的响应速度提升，设备产能利用与交期履约的平衡更有依据。
说明
以上为过程性效果指标，具体数字以双方确认的口径为准。案例中不披露客户名称与实现主体。